В Беларуси вот уже несколько лет выплавляют металл тоньше человеческого волоса. Его используют при производстве автомобильных шин. Завод находится в городе Жлобин – это 200 километров от Минска.

Черный лом поступает на предприятие со всей Беларуси. Прежде чем отправиться в печь, его сортируют по размеру и химическому составу. Большие части попадают в руки к газорезчикам.

«На этом этапе мы контролируем фракцию и качество металла. И дальше по циклу производства. В этом и заключается основная концепция контроля качества и получение высококачественного продукта», – поясняет заместитель начальника технического управления Иван Панковец.

Огромные корзины весом в 100 тонн перевозят на специальных машинах. Такой транспорт можно увидеть в аэропорту при буксировке самолета. Из копрового цеха металл перевозят в сталеплавильный.

Далее – самая зрелищная часть производства. Напоминает огромную кухню, где в большой кастрюле варится сталь. Поэтапно туда добавляют химические ингредиенты по специальному рецепту. Таким образом добиваются лучшего качества. Десять лет назад на процесс плавки стали уходило два часа. После модернизации сталевары ускорились. Через 50 минут раскаленный металл готов пойти на разлив. Здесь постарались ученые. На заводе их целый штат.

«При выходе на жидкую ванну сталевары подают сигнал подручному, который делает замер, и при выходе на определенную температуру окисления сталевар дает команду на слив печи», – рассказывает ведущий технолог электросталеплавильного цеха Вячеслав Морозов.

У мастеров есть около 40 минут, чтобы передать на разлив расплавленный металл. Огромный сталь-ковш емкостью в 100 тонн приходит на машину непрерывного литья. Температура такой массы – 1547 градусов.

Из ковша сталь разливается в шесть ручьев. За каждым закреплен человек, который следит за температурой и толщиной огненного потока. Жара невыносимая! Поэтому рабочее место разливщика оборудовано охлаждающим воздушным душем.

После этого заготовки идут по специальному конвейеру, где постепенно остывают. Картина напоминает реку, по которой сплавляются горящие бревна. А конечной точкой этого маршрута становится склад.

Получается заготовка длиной 12 метров. Впереди ее ждет прокатный стан. Разогреваясь, сталь становится мягче, и она готова к раскатке в проволоку.

Ей предстоит пройти несколько этапов. Проще говоря, горячий металл сжимают. Так он становится тоньше. С каждым метром скорость проходки увеличивается и в конце достигает 300 км/час. Получается проволока диаметром 5,5 миллиметров и длиной в 10 километров.

Весь процесс занимает около пяти минут. На выходе мы получаем готовую продукцию в виде бухт проволоки. Их отправляют на промежуточный склад, где ее ждет процедура проверки отдела технического контроля и тест в лаборатории. Там ее не только рассматривают под электронным микроскопом, но и проверяют на прочность.

Специалист лаборатории физико-механических испытания Мария Крутелева комментирует: «После разрушения образца мы извлекаем его и смотрим на наш результат. Данные требования соответствуют нормам, которые заявлены у нас в стандарте».

Всего на заводе 16 лабораторий. Каждая специализируется на разных видах продукции. Объемы большие. Металлурги выпускают более 2,5 миллиона тонн стали в год.

«Наша лаборатория проводит весь комплекс испытаний, таких как определение сортохимического состава, механических свойств, назначение металлографической оценки и других необходимых исследований», – поясняет начальник испытательной лаборатории сортопрокатного цеха Татьяна Сидоренко.

Одна из особенностей металлокорда – это достаточно высокая прочность при маленьком диаметре. Всего 140 микрон – проволока толщиной с человеческий волос может резать кремниевые пластины. Ее в дальнейшем используют в микрочипах, в производстве смартфонов, а также сенсорных экранов и панелей солнечных батарей.

ДРУГИЕ НОВОСТИ ОБЩЕСТВА