Бобруйск. Город, который воспитал Нобелевского лауреата по химии Шая Глуховского. В XIX веке построил крепость и установил памятник своему символу – бобру. Здесь, на заводе, делают самые большие шины в мире диаметром 4 метра. На площади более 170 тысяч гектар работают около семи тысяч человек.
Разработчикам на заводе удалось найти идеальный рецепт специальной смеси. Он нужен, чтобы приготовить резину высшей пробы и способную выдержать колоссальные нагрузки. БелАЗ грузоподъемностью 450 тонн в 2017 году получил первую белорусскую шину. Андрей Кононик, начальник управления маркетинга вспоминает:
«Мы долго работали над качеством. И наконец-таки добились показателей мировых брендов. И сегодня они пользуются хорошим спросом на рынке».
Это цех подготовки смеси. Здесь рождается материал, из которого делают шины. Смесь проходит три этапа подготовки. Каждый раз добавляются новые ингредиенты, меняется температура. Все зависит от модели шины и требований заказчика. На выходе получается резиновое полотно. Его маркируют и складируют. Сам конвейер напоминает большую швейную машину. Металлические нити внутри полотна белорусского производства. Делают в Жлобине.
Следующий этап — сборка брекерной части. Брекер — это металлические слои, запрессованные в резину. Начальник конструкторско-технологического отдела предприятия Андрей Гурин рассказывает о структуре современной шины.
«Оператор послойно состыковывает брекер. Всего таких слоёв шесть: четыре основных и два защитных, пятый и шестой. Они располагаются под разными углами».
Огромная шина собрана. Она напоминает гигантский бублик весом четыре тонны. Ее ждет этап стабилизации. Андрей Гурин продолжает делиться секретами изготовления шин:
«После того как все горячие элементы наложены на шину, она проходит усадочные процессы. Здесь в течение шести часов шина непрерывно вращается под давлением, подаваемым изнутри. Затем изделие направляется в цех вулканизации».
Перед отправкой в пресс-форму шину окрашивают изнутри. Это делается для того, чтобы во время вулканизации, когда диафрагма будет давить изнутри, она не прилипла. На предприятии собирают более 350 моделей шин — от легковых до самосвалов. Четыре завода на одной территории. Андрей Каноник рассказывает, что сырье для производства покупают у партнеров из России.
«В первую очередь мы обеспечиваем конвейерные предприятия Беларуси и России, а затем — внутренний рынок, российский рынок и рынки стран СНГ».
Шины с посадочным диаметром 57 дюймов в тренде. От 400 до 500 заказов в год. Примерно 40 процентов идет на внутренний рынок. Столько же на импорт в Россию. Цех вулканизации работает в три смены. Таких установок на заводе две. Варится, а точнее вулканизируется шина при температуре в 150 градусов. Изнутри давит диафрагма в 30 атмосфер.
Каждая шина проходит своего рода «флюорографию». На заводе есть рентген. Специалист смотрит ровность укладки металлических нитей и наличие пузырьков воздуха. В случае брака изделие отправляют на переработку. Если тест прошла – в испытательный цех. Начальник центра по испытаниям шин Михаил Чернявский говорит:
«Шины проходят испытания в условиях, которые можно назвать «боевыми», а порой они даже жестче. Это методики, которые невозможно повторить в реальности: мы создаем перегрузки до 120% и задаем такие скоростные параметры, которые на обычном самосвале просто недостижимы. Когда в Беларуси появился самый большой карьерный самосвал в мире, нам пришлось модернизировать стенды — опыта испытаний колес такого размера у нас раньше не было. Мы своими силами изменили конструкцию существующего оборудования и успешно протестировали продукцию. Шина выдержала эти жесточайшие тесты».
Железнодорожный состав прибывает прямо на территорию предприятия. Здесь же происходит погрузка уже готовой продукции. В один вагон помещается ровно шесть шин. Это как раз комплект для одного БелАЗа. Разрабатывают на заводе новые модели и для легковых авто. В этом году их семнадцать. У завода не то что месяц, год расписан по часам. Шины пойдут на внутренний рынок, в Россию и страны Союзного государства.